Auf der Bühne zum Schnüren von Fliegenfängern hängt die Effizienz letztendlich von einem einzigen Faktor ab: dass die Behandlung schnell und richtig durchgeführt wird. Unterbehandelte Epoxidharze und Kunstharze verlangsamen nicht nur die Arbeit – sie führen außerdem dazu, dass Material verschwendet werden muss, Nacharbeiten erforderlich sind und die Mitarbeiter warten müssen. Wir haben diese UV-Härtelampe entwickelt, um dieses Problem zu beseitigen – nicht durch Hoffnungen, sondern indem wir das Spektrum sowie die Intensität des Lichts an die Photoinitiatoren in den heutigen Klebstoffen anpassen.
Die Physik hinter der Härtung ist einfach: Das System nutzt eine Hochdruck-Quecksilberdampflampe mit einem klaren, stabilen Peak bei 365 nm. Auf der Arbeitsfläche erreicht man eine maximale Strahlungsintensität von 600 mW/cm². Bei typischen Dicken der Kunstharze liegt die abgegebene Dosis zwischen 1.200 und 1.800 mJ/cm². Ein mit Dichroik-Schicht versehener Reflektor sorgt dafür, dass das UV-Licht effektiv eingesetzt wird und weniger Infrarotstrahlung entsteht – dadurch bleiben die Teile kühler. Die Leistung bleibt konstant, mit weniger als 5 % Abfall nach 3.000 Stunden. Zudem ist die Lampe ozonfrei. Die Leistung beträgt 300 W, die Spannung liegt bei 100–240 VAC. Die Bogenlänge von 200 mm eignet sich perfekt für enge Arbeitsplätze.
Warum das in der Praxis funktioniert, ist einfach: Die Leistung passt zum Absorptionsprofil der gängigen Epoxidharze und UV-Kunstharze. Dadurch erfolgt die Vernetzung in Sekundenschnelle, Cycle für Cycle. So ergibt sich eine gleichmäßige Oberflächenhärtung, ohne dass empfindliche Federn und Fäden überhitzt werden. Die konstante Leistung sorgt außerdem dafür, dass die Ergebnisse zwischen den verschiedenen Mitarbeitern konstant bleiben. Der Energieverbrauch bleibt gleich, und es sind weniger Wartungsarbeiten nötig.
Ein paar praktische Aspekte, die berücksichtigt werden müssen: Die Lampe benötigt eine richtige Ausrichtung des Reflektors sowie einen sauberen, kühlen Luftstrom, damit die Reflexionsrate optimal bleibt. Die Leistung hängt von der Entfernung ab – halten Sie die Arbeitsfläche im Bereich von 10–25 mm, damit die gewünschte Dosis erreicht wird. Überprüfen Sie außerdem immer die spektrale Empfindlichkeit Ihres Kunstharzes im Vergleich zum 365-nm-Profil. Falls Ihr Kunstharz bei 385 nm oder 405 nm am stärksten reagiert, können wir die Beschichtung entsprechend anpassen.