厚層スクリーンプリントでは、現場で問題が発生します。表面にはピンホールができ、底部では未硬化部分が残ります。照明が点灯しており、搬送速度も正常に見えるにもかかわらずです。これは単純な物理的な問題です。従来の広範囲スペクトルの光源では、濃い顔料や厚いゲル層を貫通して、すべての部分を適切に硬化させることができないのです。
技術的に重要なのは何か 厚層の硬化には、光子の浸透度と供給されるエネルギー密度が鍵となります。私たちは、光源のスペクトルを調整し、365nmや385nmといった深く浸透する波長を利用します。そうすることで、厚い塗膜内の光開始剤が効果的に作用します。基材表面での最大放射照度は1.5W/cm²以上に設定され、厚い塗膜でも800～1200mJ/cm²のエネルギーが供給されます。高反射率の二色コーティングされた反射板によって、光が下方に集中し、石英ガラス窓とオゾンフリーの設計によって、光束が安定し清潔に保たれます。
実際になぜうまくいくのか 幅広い形状の厚い塗膜の場合、まず下部を硬化させ、その後で表面を硬化させる必要があります。私たちのディープUV光源は、最も下の層に先に到達し、上部の層が光の伝達を遮断する前に硬化反応を開始します。その結果、底部から表面まで均一に硬化し、残留した粘着性やピンホール、硬化後の移動も起こりません。高い搬送速度でも安定した硬化が得られ、不良品も少なくなります。また、5,000時間以上使用しても、出力の減少が抑えられ、性能が安定します。
もう既にご存知の通り、ディープUVの浸透には正確な光学的位置合わせと適切な光源の配置が必要です。反射板と基材の厚さに合わせて、正確な焦点距離で光源を設置しなければなりません。そうでないと、最大放射照度が低下し、下部の層が未硬化のままになります。感覚ではなく、校正済みの放射計を使って出力密度を確認しましょう。
また、厚いインクに含まれる多量の充填剤はUVを吸収してしまいます。そのため、光源のスペクトルを光開始剤に合わせ、石英ガラス窓にインクの残留がないようにすることが重要です。そうすれば、光が必要な場所に届き続けます。