Bei einer Flexodruckmaschine führt eine schwankende UV-Strahlungsstärke dazu, dass klare Details verschwimmen. Die spektrale Strahlung der Lampe ist nicht konstant – die Photoinitiatoren in den dicken Schichten erhalten somit nicht die nötige Energiemenge. Dadurch entstehen Halos, Farbfehler sowie unausgeglichene Farben. Was man braucht, ist eine konstante Energiezufuhr, auf die man sich verlassen kann – keine täglichen Abwandlungen in der Strahlungsstärke.
Was wirklich wichtig ist: Gallium-dotierte UV-Emitter sind dafür geeignet, dicke Schichten zu härten. Sie liefern ein stabiles Spektrum mit einem Peak bei 365–395 nm – dadurch wird eine gleichmäßige Härte erreicht. Dieses Wellenlängenfenster stimmt mit der Absorption der Photoinitiatoren in opaken und pigmentierten Tinten überein. Dadurch kommt es zu einer gleichmäßigen Vernetzung der Moleküle, ohne dass die Oberfläche beschädigt wird. Die maximale Strahlungsstärke bleibt über einen Zeitraum von 3.000 Stunden konstant – mit weniger als 5% Abfall der UVA-Intensität. So bleibt die Energiezufuhr für die Härtung immer konstant.
Warum das für Flexodruckmaschinen ideal ist: Bei der Flexodruckproduktion helfen Gallium-UV-Emitter dabei, Unscharfheiten und Farbfehler zu beseitigen, die durch unvollständig gehärtete Schichten entstehen. Die konstante Strahlungsstärke ermöglicht es, präzise Toleranzen bei feinen Texten und Mustern einzuhalten – ohne dass es zu Farbverschiebungen kommt. Man kann damit höhere Druckgeschwindigkeiten erreichen (bis zu 400 m/min), benötigt weniger Energie im Vergleich zu herkömmlichen Quecksilbersystemen und muss die Lampen seltener austauschen. Die Farben bleiben genau dort, wo sie sein sollen – und Fehler durch Unregelmäßigkeiten bei der Härtung nehmen ab.
Wichtige Hinweise für die Praxis: Diese Emiter benötigen eine passende Stromversorgung sowie eine präzise Ausrichtung des Reflektors, damit die gewünschte Strahlungsstärke erreicht wird. Sie sind ozeongefrei – doch eine gute Wärmeableitung ist unerlässlich. Die Kühlluftströmung sowie die Temperatur des Trägermaterials müssen unter Kontrolle gehalten werden, damit dünne Schichten nicht verformen. Überprüfen Sie unbedingt die Kompatibilität mit Ihrem Druckmaschinentyp sowie dem Lampenanschluss. Ungenau angepasste Anschlüsse und Reflektorgeometrien können die spektrale Strahlung beeinträchtigen und somit die Gleichmäßigkeit der Härtung stören.