** rendre les systèmes UV vraiment intelligents**
Pendant longtemps, la stérilisation et le durcissement par UV ont été des processus plutôt basiques. Il suffisait d’avoir une lampe, un minuteur… et beaucoup d’espoir que tout fonctionne correctement. Mais nous allons bien au-delà de ça. Nous avons commencé à intégrer des systèmes de surveillance énergétique directement dans le circuit électrique. Ainsi, on peut suivre la consommation d’énergie et détecter quand une lampe commence à perdre en efficacité, sans avoir besoin de monter sur une échelle ou de retirer la lampe de son boîtier.
Le problème avec la dégradation invisible
Le problème avec les sources UV, c’est qu’on ne peut pas voir qu’elles fonctionnent mal. La plupart des systèmes restent inactifs jusqu’à ce qu’un problème survienne. On ne s’aperçoit que la lampe ne fonctionne plus que lorsque des tests de qualité échouent ou que le cycle de stérilisation ne donne pas les résultats escomptés. C’est un véritable cauchemar. En surveillant la puissance fournie par le ballast, on peut détecter ces problèmes dès leur apparition. Si la puissance diminue trop, le système en signale l’existence. On est donc averti avant que la ligne de production ne s’arrête.
Comment cela fonctionne réellement
Pour y parvenir, nous utilisons des tubes en quartz UV-C à haute puissance, associés à des modules IoT pour la mesure de l’énergie. Ces modules mesurent la tension et le courant directement à la source, puis envoient ces données vers un tableau de contrôle. Si vous disposez d’une série de 50 lampes, vous n’avez pas besoin de deviner quelle lampe ne fonctionne plus. Vous pouvez voir en temps réel quelle lampe présente des problèmes. Mais soyons honnêtes : ce n’est pas une solution magique. L’ajout de cet équipement fait que votre armoire de contrôle deviendra un peu plus grosse. De plus, vous aurez besoin d’une connexion réseau fiable sur le site de production, sinon les données ne parviendront pas jusqu’à votre poste de travail.
L’équilibre entre maintenance et spéulation
Cela change complètement la manière dont on gère les remplacements. Habituellement, on remplace toutes les lampes tous les 9 000 heures, peu importe si elles fonctionnent encore parfaitement. C’est un gaspillage d’argent. Avec cette surveillance, on ne remplace que celles qui ne fonctionnent vraiment plus. Un avertissement cependant : ces systèmes à haute intensité deviennent très chauds. Il faut donc isoler les capteurs de cette zone chaude. Sinon, les variations de température peuvent perturber les mesures… ou pire, la chaleur peut endommager les capteurs longtemps avant même que la lampe ne tombe en panne.