Dans le cas des cartes de crédit, les temps d’arrêt ne sont pas une option possible – ils représentent en fait un obstacle majeur à la production. Lorsqu’une lampe cesse de fonctionner, on perd rapidement l’énergie nécessaire pour achever le processus de polymérisation. Le substrat de la carte ou les éléments de sécurité imprimés dessus ne peuvent alors pas se lier correctement entre eux. Ce dont on a besoin, c’est d’une lampe UV qui fonctionne immédiatement, sans nécessiter de réglages supplémentaires et sans compromis quant à la profondeur de polymérisation.
Ce qui est important en réalité
Les encres et revêtements utilisés pour les cartes de crédit sont conçus pour fonctionner avec des photoinitiateurs spécifiques ; par conséquent, la qualité de l’éclairage lumineux est essentielle. Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure à haute pression, offrant une intensité lumineuse maximale à 365 nm, ce qui permet une polymérisation complète. De plus, ces lampes génèrent suffisamment d’énergie dans la plage de 385–405 nm pour achever le processus de polymérisation sans endommager le noyau en PVC/PET. Les réflecteurs utilisés possèdent des revêtements dichroïques qui permettent de diriger la lumière vers le substrat, tout en évitant que la chaleur ne détériore celui-ci.
Nous mesurons l’intensité lumineuse sur le film en cours de traitement : nous visons une densité d’énergie de 600–800 mJ/cm², avec une intensité lumineuse maximale adaptée aux vitesses de production élevées. La durée de vie des lampes est assurée par une conception contrôlée des électrodes et par la stabilité du revêtement en quartz. Nos lampes peuvent fonctionner pendant plus de 5 000 heures, avec une baisse d’intensité lumineuse inférieure à 5 %.
Pourquoi cette configuration fonctionne bien en production réelle
L’impression des cartes de crédit peut se faire par impression offset, flexographie ou sérigraphie. Chaque méthode exige des caractéristiques différentes en termes d’encres et de géométrie. L’impression offset nécessite un profil de polymérisation précis pour garantir une bonne adhérence des couches fines, sans interférence de l’oxygène. La flexographie exige une couverture uniforme sur toute la longueur du film, ainsi qu’un démarrage rapide après chaque arrêt de la machine. La sérigraphie, quant à elle, nécessite des couches plus épaisses, ce qui nécessite une intensité lumineuse plus élevée pour permettre leur polymérisation.
Nos lampes sont conçues en tenant compte de ces exigences. L’interface avec les équipements d’impression est simple : compatibilité totale avec les connecteurs à tête spirale et les connecteurs standards. Cela permet un remplacement rapide des lampes, avec un minimum de perturbations dans le processus de production. Le résultat ? Une polymérisation stable, une adhérence fiable et moins de produits rejetés.
Les détails qui évitent les problèmes
Adapter la lampe à l’équipement d’impression n’est que la moitié du travail. La tension fournie par l’alimentation électrique, l’état des réflecteurs, ainsi que les systèmes de ventilation nécessaires pour éviter la présence d’ozone doivent tous correspondre aux paramètres spécifiés par la lampe. Il faut prévoir un temps d’amorçage avant que l’intensité lumineuse ne devienne stable. De plus, il est important de vérifier régulièrement l’état des réflecteurs, car leur efficacité diminue avec le temps. Si vous changez de système d’encre ou ajoutez des éléments de sécurité, assurez-vous que l’absorption de la lumière par les photoinitiateurs correspond bien à la courbe d’émission de la lampe. Cela permet d’éviter une polymérisation insuffisante à la surface du substrat.