Op een flexo-labelpers zorgt een wisselend UV-uitstroomniveau er voor dat de fijne details op het label vervaagd raken. Het spectrum van het licht verandert voortdurend, waardoor de fotoinitiatoren in de dikke lagen niet genoeg energie krijgen. Hierdoor ontstaan er halo-effecten, een te sterke kleurintensiteit en afwijkende kleuren. Wat nodig is, is een stabiele energiebron die je kunt vertrouwen – geen dagelijkse gokspelletjes.
Wat echt belangrijk is UV-emitters met gallium als ingrediënt zijn speciaal ontworpen voor het harden van dikke lagen. Ze leveren een stabiel spectraal profiel op, met een golflengte van 365–395 nm. Deze golflengte past goed bij de absorptie van fotoinitiatoren in ondoorzichtige en gepigmenteerde inktsoorten. Hierdoor vindt er effectief kruislinking plaats, zonder dat er problemen optreden aan het oppervlak van het label. De piekintensiteit blijft constant over de hele lengte van de straal. De dichroïsche coating van de reflector zorgt ervoor dat het spectraal profiel stabiel blijft. De uitstroom van UV-licht blijft gedurende 3.000 uur stabiel, met minder dan 5% daling in de intensiteit van UVA-stralen. Hierdoor blijft de energiedichtheid consistent, zodat je elke keer dezelfde resultaten krijgt.
Waarom dit geschikt is voor labelpersen Bij flexo-labelproductie helpt de gallium-gebaseerde UV-emitter om de vage randen en onzuiverheden die veroorzaakt worden door onvolledig geharde lagen weg te nemen. De stabiele dosis zorgt ervoor dat je nauwkeurige toleranties kunt hanteren bij het drukken van fijn tekstwerk en andere details. Je kunt sneller werken bij snelheden van tot 400 m/min. Je gebruikt minder energie vergeleken met traditionele kwiksystemen, en je hoeft de lampen minder vaak te vervangen. De kleuren blijven consistent, en er zijn minder fouten door variaties in het hardingsproces.
Details die je niet mag negeren Deze emitters hebben een geschikte stroomvoorziening en een precieze alignering van de reflector nodig om het vereiste spectraal profiel te bereiken. Ze bevatten geen ozon, maar het is belangrijk om de temperatuur van het materiaal en de koellucht onder controle te houden. Controleer ook of de emitters compatibel zijn met je persmodel en lampontvangster. Onjuiste verbindingen en een verkeerde geometrie van de reflector kunnen het spectraal profiel verstoren en de gelijkmatigheid van het hardingsproces belemmeren.